注塑工艺条件差

模具设计不合理工科

（1）    模具过分复杂，转折多，阻块多，进料次序不当，浇口数目不足或形式不当。

（2）    制件局部断面过分薄。对这种情况，应增加整个制件或局部的壁厚，亦可在填充不足处的附近，设置辅助流道或浇口解决。

（3）    模腔内排气措施不力。由于这种原因而导致制件不满的现象是屡见不鲜                 的。当熔料一进入型腔时，首先就把型腔封闭，迫使空气潴留在某个局部位置造     成缺料。有时候，因充模过快模腔中的空气来不及从分型面逸出而被压缩，后进   的熔料在型腔内受到不断升高的气压阻挡，最后达到力的平衡时，在料的前方就   留下了空穴，亦即充填不满了。

这种缺陷大多发生在制件转弯处、深凹陷处、被厚壁部分包围着的薄壁位以及用侧浇口成型的薄底壳形件的底部等处。消除这种缺陷的设计包括开设能效的排气孔道，选择合理的浇口位置使空气容易预先排出，必要时特意将型腔的困气区域的某个局部制成镶件，使空气从镶件缝隙逸出。

（4）    尽管注射机能力足够，多型腔模具容易发生浇口分配不平衡情况，必要时应减少注射型腔的数目，以保证其它型腔制件合格。